PPS, MES oder Plantafel? Was ein Handwerksbetrieb wirklich braucht

Marvin FinkGeschäftsführer & Leiter Vertrieb

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19. August 268 Minuten

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Reihe identischer Treppenstufen auf einem Förderband neben einer einzelnen handgefertigten Bogentreppe auf der Werkbank als Sinnbild für Serienfertigung und Einzelfertigung

Irgendwann fällt der Satz. Der Betrieb ist auf dreißig Leute gewachsen, die Halle läuft voll, und jemand sagt: „Wir brauchen eigentlich ein richtiges Fertigungssystem.“ Auf der Messe standen Anbieter mit PPS und MES am Stand, im Verband hat einer davon erzählt, und der Berater hat MRP ins Protokoll geschrieben.

Die Begriffe kommen alle aus der Industrie, und sie beschreiben echte, ausgereifte Systeme. Die Frage ist nur, ob sie für einen Betrieb gebaut sind, der jede Woche etwas anderes fertigt.

Das Wichtigste in Kürze

MES heißt Manufacturing Execution System, nicht Manufacturing Resource Planning. Das ist MRP II. Die drei Abkürzungen werden oft durcheinandergeworfen.
PPS und MRP planen Material und Mengen. Sie leben von Stücklisten, die mehr als einmal gelten.
Im Handwerk gilt fast jede Stückliste genau einmal. Auftragsfertigung schlägt Serienlogik, und damit fällt die Grundlage dieser Systeme weg.
Was bleibt, ist die Steuerung über Zeit: welcher Arbeitsschritt liegt in welchem Bereich, wie voll ist die Woche, wann ist er fertig gemeldet.

Die Abkürzungen, kurz und richtig

Die vier Begriffe sitzen auf unterschiedlichen Ebenen und werden im Vertrieb gern vermischt. Einmal sortiert:

ERP (Enterprise Resource Planning) ist die kaufmännische Klammer: Angebot, Auftrag, Einkauf, Rechnung, Buchhaltung. Das ist in vielen Handwerksbetrieben die vorhandene Branchenlösung. Eine Einordnung der Software-Typen im Handwerk steht im Artikel zu Handwerkersoftware im Vergleich.

MRP (Material Requirements Planning) rechnet aus einer Stückliste und einem Produktionsplan zurück, welches Material wann in welcher Menge gebraucht wird. MRP II, ausgeschrieben Manufacturing Resource Planning, erweitert das um Kapazitäten und Personal. Das ist die Abkürzung, die viele meinen, wenn sie MES sagen.

PPS (Produktionsplanung und -steuerung) ist der deutsche Sammelbegriff für dieselbe Familie: Mengen, Termine, Losgrößen, Maschinenbelegung.

MES (Manufacturing Execution System) sitzt eine Ebene tiefer, direkt an der Fertigung. Es hängt an den Maschinen, holt Betriebsdaten aus der Steuerung, protokolliert Stückzahlen, Gut- und Schlechtmengen und macht einzelne Teile über die ganze Fertigung nachvollziehbar. APS (Advanced Planning and Scheduling) legt darüber einen Optimierer, der Reihenfolgen rechnet.

Alle vier sind für einen Zustand gebaut, den es in der Industrie gibt und in der Werkstatt nicht.

Der eine Unterschied, der alles entscheidet

Diese Systeme rechnen sich über Wiederholung. Eine Stückliste wird einmal gepflegt und tausendmal benutzt. Eine Rüstzeit wird einmal gemessen und über die Losgröße verteilt. Ein Maschinenprogramm läuft eine Schicht lang durch.

Im Handwerk sieht es anders aus:

Die Stückliste gilt einmal
Die Treppe ins Dachgeschoss, der Ladenbau nach Zeichnung, das Geländer nach Maß. Wer beim Schreiner, im Metallbau oder im Treppenbau eine Stückliste pflegt, pflegt sie für genau einen Auftrag.
Es gibt keine Losgröße
Losgröße eins ist der Normalfall. Eine Optimierung über Seriengrößen hat nichts, worüber sie optimieren könnte.
Die Maschine ist selten der Engpass
Der Engpass ist der Kollege mit dem Schein, das Gerüst auf der anderen Baustelle oder das Material, das nicht kommt. Nicht die CNC.
Der Auftrag geht raus
Nach der Werkstatt kommt die Montage beim Kunden. Ein System, das an der Halle endet, verliert den Auftrag genau dort, wo es teuer wird.

Das ist keine Kritik an PPS oder MES. Es ist der Grund, warum ihre Einführung in Handwerksbetrieben so oft im Sand verläuft: Der Aufwand steckt in Stammdaten, deren Nutzen sich erst bei Wiederholung einstellt.

Was in der Auftragsfertigung übrig bleibt

Wenn Mengen und Stücklisten als Steuerungsgröße wegfallen, bleibt die Zeit. Und die reicht überraschend weit, wenn man sie konsequent an der Arbeit festmacht statt am Tag.

Drei Fragen tragen den Alltag in einer Werkstatt mit Einzelfertigung:

Wo liegt die Arbeit gerade?
Nicht als Bestand, sondern als Arbeitsschritt in einem Arbeitsbereich: Zuschnitt, Vorfertigung, Oberfläche, Endmontage. Das ist die Werkstattplanung.
Passt die nächste Woche noch?
Angebot gegen Bedarf, je Bereich statt für das ganze Team. Das ist der Kapazitätsabgleich in der Kapazitätsplanung.
Was hat es wirklich gekostet?
Stunden am Arbeitsschritt statt Werkstattstunden als Sammelposten. Aus der Projektzeiterfassung wird der Soll-Ist-Vergleich in der Nachkalkulation.

Arbeitsvorbereitung, Zuschnitt und Montage als eigene Bereiche mit eigener Auslastung. Rot steht, wo die Woche nicht aufgeht.

Wer nach einer Produktionssteigerung sucht, findet sie meistens hier und nicht in einem Optimierer. Der Durchsatz einer Werkstatt hängt an Wartezeiten zwischen den Bereichen, an Nacharbeit durch Infos, die nicht angekommen sind, und an Bereichen, die leer laufen, während andere überquillen. Das ist Organisation, nicht Rechenleistung, und deshalb ist es eher ein Thema für die Prozessoptimierung als für ein neues System.

Der zweite Punkt ist die Rückkopplung. Ein PPS-System braucht gepflegte Vorgabezeiten, damit es planen kann. In der Auftragsfertigung entstehen die Erfahrungswerte umgekehrt: Du schätzt einen Arbeitsschritt, dein Team stempelt darauf, und beim nächsten vergleichbaren Auftrag sitzt die Schätzung näher dran. Nach zwei Dutzend Treppen weiß der Betrieb, was eine Treppe dauert, ohne dass jemand Richtzeiten gepflegt hat.

Wie das in einem Betrieb mit echter Einzelfertigung aussieht, steht in der Erfolgsgeschichte von Treppenbau Plath: Fertigung und Baustellen laufen dort über dieselbe Planung, mit Terminals an den Arbeitsplätzen in der Werkstatt. Dass Losgröße eins auch in der Menge funktioniert, zeigt Ammann Treppenbau mit über 2.200 maßgefertigten Treppen im Jahr: Was eine Treppe ausmacht, steht dort nicht in einer Stückliste, sondern im Auftragsdatenblatt am Auftrag.

Du willst wissen, ob deine Werkstatt eher eine Fertigungssteuerung oder eine sauber geplante Tafel braucht? Im Erstgespräch bauen wir deine Arbeitsbereiche einmal nach und schauen uns eine typische Woche bei dir an, oder du probierst es direkt selbst aus.

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Und die Rückmeldung aus der Halle?

Das ist der Teil, den ein MES leistet und den Handwerksbetriebe tatsächlich vermissen. Die Baustelle ist längst sichtbar, weil dort Stunden gebucht werden. Die Werkstatt bleibt oft stumm, bis jemand hineingeht und fragt. Genau diese Lücke schließt der Auftragsstatus je Arbeitsschritt.

Dafür braucht es kein Maschinennetzwerk. Ein Terminal in der Halle genügt: Das Team stempelt per RFID-Chip auf den Arbeitsschritt, an dem es steht, öffnet dort die aktuelle Zeichnung und meldet fertig, wenn es fertig ist. Damit ist die Fertigung im Plan sichtbar, und das Büro erfährt einen Verzug, bevor der Montagetermin beim Kunden schon zugesagt ist.

Was so ein Aufbau nicht liefert: Stückzahlen aus der Steuerung, Ausschussquoten, Werkzeugstandzeiten, Rückverfolgbarkeit einzelner Bauteile. Wer das braucht, weil er in Serie produziert oder zertifizieren muss, braucht ein MES. Das ist dann aber auch ein anderer Betrieb als der, um den es hier geht.

Woran du erkennst, was zu dir passt

Eine einzige Frage sortiert das meiste: Wiederholt sich, was du fertigst?

Wenn dieselbe Baugruppe hundertfach durch die Halle läuft, Material in Losgrößen bestellt wird und Maschinen den Takt vorgeben, dann sind PPS und MES die richtige Familie. Dann führt der Weg zu einem Anbieter aus der Fertigungsindustrie, und die Stammdatenpflege lohnt sich.

Wenn jeder Auftrag ein Unikat ist, Werkstatt und Baustelle sich abwechseln und der Engpass meistens ein Mensch ist, dann ist die Steuerungsgröße die Zeit. Dann brauchst du eine Auftragsverwaltung und eine Zeiterfassung, die Arbeitsschritte, Leute, Bereiche und Termine zusammenhalten, und die auch dann noch gepflegt werden, wenn es hektisch ist.

Artesa ist für den zweiten Fall gebaut. Es ist ausdrücklich kein PPS-System und kein MES: keine Stücklisten, kein Lager, keine Daten aus der Maschine. Was aus der Halle zurückkommt, meldet der Mitarbeiter selbst. Für Betriebe mit Werkstatt und Baustelle ist das erfahrungsgemäß die Flughöhe, die im Alltag überlebt.

Häufig gestellte Fragen

Ein PPS-System plant: Es legt fest, welcher Auftrag mit welchem Material in welcher Reihenfolge und auf welcher Maschine läuft. Ein MES führt aus und protokolliert: Es hängt an den Maschinen, holt Betriebsdaten aus der Steuerung und dokumentiert, was tatsächlich passiert ist. PPS ist die Ebene der Planung, MES die Ebene der Fertigung selbst.

Nein, das ist eine häufige Verwechslung. MES steht für Manufacturing Execution System. Manufacturing Resource Planning ist MRP II, die um Kapazitäten und Personal erweiterte Variante von MRP (Material Requirements Planning). Drei verschiedene Kategorien mit drei verschiedenen Aufgaben.

In den meisten Fällen nicht. Der Nutzen eines PPS-Systems entsteht aus Wiederholung: gepflegte Stücklisten, Losgrößen, Vorgabezeiten. In der Auftrags- und Einzelfertigung gilt jede Stückliste einmal, deshalb bleibt der Pflegeaufwand und der Nutzen aus. Betriebe mit echter Serienfertigung sind die Ausnahme, für die es sich rechnet.

Nein. Artesa deckt die personenbezogene Rückmeldung ab, also Zeiten und Status je Arbeitsschritt, am Terminal in der Halle oder in der App. Der Kern eines MES fehlt bewusst: keine Anbindung an Maschinensteuerungen, keine Stückzahlen, keine Gut- und Schlechtmengen, keine Rückverfolgbarkeit einzelner Bauteile.

Nein, sie ergänzt es. Angebot, Kalkulation, Rechnung und Buchhaltung bleiben dort, wo sie heute sind. Artesa übernimmt die Planungs- und Zeitebene darüber und gibt die erfassten Stunden über Schnittstellen weiter.

Kleinserienfertigung liegt dazwischen und lässt sich mit Arbeitsbereichen und wiederverwendbaren Schrittfolgen gut abbilden. Eine wiederkehrende Fertigung legst du einmal als Standardablauf an, danach steht die Abfolge samt Dauer bei jedem gleichartigen Auftrag schon da. Was fehlt, ist die Mengen- und Materialseite.

Eine, die beide Seiten auf derselben Tafel führt. In Artesa hängen Vorfertigung und Montagetermin am selben Auftrag: Du planst die Halle nach Arbeitsbereichen und die Einsätze vor Ort über die Mitarbeiterplanung. Verschiebt sich die Fertigung, siehst du sofort, welcher Montagetermin mitwandert und bei welchem Kunden du anrufen musst. Getrennte Systeme für drinnen und draußen erzeugen genau diese Lücke.

Indem alle auf denselben Auftrag schauen statt auf eigene Zettel. Maße, Zeichnungen, Fotos und Änderungen liegen in der Auftragsakte, Rückfragen laufen über den Auftragschat am Auftrag statt über wechselnde WhatsApp-Gruppen. Eine Maßänderung vom Aufmaß ist damit einmal erfasst und für Konstruktion, Werkstatt und Montage sofort sichtbar. Das ist der häufigste Grund für Nacharbeit, und der billigste zu beheben.

Ja, und zwar überwiegend auf Landesebene. Welche Programme aktuell laufen, was sie fördern und welche Fristen gelten, steht nach Bundesländern sortiert im Artikel zu den Förderprogrammen für die Digitalisierung im Handwerk.